1. 技术适用范围
适用于炼油、石化行业催化裂解装置节能技术改造。
2. 技术原理及工艺
应用了 FCC 催化剂再生烟气内嵌式 SCR 脱硝工艺，解决了受热面及管道露点腐蚀、高温腐蚀和积灰问题，延长了烟道长度，提高了热回收效率；采用独特的旁通烟道结构， 第四烟道内的高温烟气温度恒定，避免温度过高造成催化剂烧结失活及烟气温度过低生成铵盐，有效延长了催化剂的使用寿命，降低了脱硝反应器的运行维护费用，提高了脱硝效率。催化余热锅炉结构示意图如下：
3. 技术指标
（1） 锅炉容量：20~300 吨/小时。
（2） 烟气流量：5~35 万立方米/小时（标态）。
（3） 系统出口烟气温度：≤180℃。
（4） 高压过热蒸汽压力及温度：9.5~12 兆帕、480~580℃。
（5）锅炉系统效率：76%~86%。
4. 技术功能特性
（1） 创新烟道排布结构，尽可能降低锅炉高度的前提下延长烟道长度，提高了锅炉的热回收效率，可达 85%以上。
（2） 采用独特的换热器及脱硝装置排布结构，将整个锅炉设备的高度从 70 米降低至 50 米，方便了锅炉设备的安装、维护、检修，提高了稳定性。
（3） 创新设计了脱硝烟气温度调节机构，确保进入第四烟道内的高温烟气的温度始终保持在 350~400℃。
5. 应用案例
中石化济南炼化 120 万吨/年催化裂化余热锅炉项目，技术提供单位为苏州海陆重工股份有限公司。
（1） 用户用能情况简单说明：汽轮机存在备件周期长、维修费用高，汽耗偏高。
（2） 实施内容及周期：改造安装容量 48 吨/小时的余热
锅炉系统。实施周期 1 年。
（3） 节能减排效果及投资回收期：改造后，锅炉回收的余热废热锅炉的热力循环效率比中温中压锅炉提高了 5%， 发电效率提高 10%~15%，余热发电量为 10808 万千瓦时/年， 年节约标准煤 3.35 万吨，年减排 CO2 9.28 万吨。该项目综合
年效益 3000 万元，总投入 2000 万元，投资回收期 8 个月。
6. 未来三年推广前景及节能减排潜力
预计未来 3 年，推广应用比例可达到 10%，可形成年节约标准煤 12.5 万吨，年减排CO2 34.62 万吨。